A polírozási eljárást elsősorban a munkadarabok felületi érdességének csökkentésére használják. A fém munkadarabok polírozási eljárási módszerének kiválasztásakor a különböző igényeknek megfelelően különböző módszerek választhatók. Ma megosztok veletek néhány általános polírozási eljárást.
1. Mechanikus polírozás
A mechanikus polírozás egy olyan polírozási módszer, amellyel sima felületet lehet elérni a domború részek eltávolításával a polírozás után vágással és az anyagfelület képlékeny deformációjával. Általában olajkőcsíkokat, gyapjúkorongokat, csiszolópapírt stb. használnak. A kézi működtetés a fő módszer. Speciális alkatrészekhez, például a forgótest felületéhez, segédszerszámok, például forgótányérok használhatók. Az ultraprecíziós polírozás magas felületminőségi követelményekkel rendelkezők számára használható. Az ultraprecíziós csiszoláshoz és polírozáshoz speciális csiszolószerszámokat használnak, amelyeket a csiszolóanyagokat tartalmazó csiszoló- és polírozófolyadékban a munkadarab megmunkált felületéhez nyomnak a nagy sebességű forgás érdekében. Ezzel a technológiával ra0.008 érhető el. μM UM a legmagasabb a különböző polírozási módszerek között. Ezt a módszert gyakran használják optikai lencseformákban.
2. Kémiai polírozás
A kémiai polírozás célja, hogy az anyag felületének mikrokonvex része előnyösebben oldódjon fel a kémiai közegben, mint a homorú rész, így sima felületet kapunk. Ennek a módszernek az a fő előnye, hogy nem igényel bonyolult berendezést, és összetett formájú munkadarabokat tud polírozni, és egyszerre több munkadarabot is tud nagy hatékonysággal polírozni. A kémiai polírozás fő problémája a polírozó folyadék előállítása. A kémiai polírozással kapott felületi érdesség általában 10 μm.
Polírozógép használata
3. Elektrolitikus polírozás
Az elektrolitikus polírozás alapelve megegyezik a kémiai polírozáséval, vagyis az anyag felületén lévő kis domború részek szelektív feloldásával a felületet simává teszik. A kémiai polírozáshoz képest a katódreakció hatása kiküszöbölhető, és a hatás jobb. Az elektrokémiai polírozási folyamat két lépésre oszlik:
(1) Makro szintezés: az oldott termék bediffundál az elektrolitba, és az anyagfelület geometriai érdessége csökken, RA > 1 μm.
(2) . alacsony fényszint és anódpolarizáció, a felületi fény fényereje javul, RA < 1="">
4. Ultrahangos polírozás
A munkadarabot a csiszolófelfüggesztésbe helyezzük és együtt az ultrahangos mezőbe helyezzük, majd az ultrahanghullám oszcillációjával a csiszolóanyagot a munkadarab felületén köszörüljük és polírozzuk. Az ultrahangos megmunkálás makroereje kicsi, és nem okoz deformációt a munkadarabban, de nehéz elkészíteni és beszerelni a szerszámokat. Az ultrahangos megmunkálás kombinálható kémiai vagy elektrokémiai módszerekkel. Az oldatos korrózió és elektrolízis alapján ultrahangos vibrációt alkalmaznak az oldat keverésére, hogy a munkadarab felületén szétválasszák az oldott termékeket, és a felület közelében a korrózió vagy az elektrolit egyenletes legyen; Az ultrahang hullám kavitációs hatása folyadékban is gátolhatja a korróziós folyamatot, ami elősegíti a felület fényességét.
5. Folyékony polírozás
A folyékony polírozás a nagy sebességgel áramló folyadékra és az általa szállított csiszolószemcsékre támaszkodik, hogy megsúrolja a munkadarab felületét a polírozás céljának elérése érdekében. Az általános módszerek közé tartozik a csiszolósugaras megmunkálás, a folyadéksugaras megmunkálás, a hidrodinamikus csiszolás stb. A hidrodinamikus köszörülést hidraulikus nyomás hajtja, hogy a csiszolórészecskéket hordozó folyékony közeg nagy sebességgel oda-vissza áramoljon a munkadarab felületén. A közeg főleg speciális vegyületből (polimerszerű anyagból) készül, amely alacsony nyomáson jó folyóképességgel rendelkezik, és csiszolóanyaggal keverve. A csiszolóanyag lehet szilícium-karbid por.
6. Mágneses csiszoló polírozás
A mágneses csiszoló polírozás során mágneses csiszolóanyagot használnak csiszolókefe kialakítására mágneses mező hatására a munkadarab csiszolásához. Ez a módszer magas feldolgozási hatékonysággal, jó minőséggel, a feldolgozási feltételek egyszerű ellenőrzésével és jó munkakörülményekkel rendelkezik. Megfelelő csiszolóanyag mellett a felületi érdesség elérheti a ra0,1 μm-t.